La automatización del almacén es a menudo el primer paso para revisar el software de los procesos de gestión empresarial (normalmente, el sistema ERP). Por razones de rentabilidad, surge la necesidad de aplicar las últimas innovaciones para mejorar los procesos de gestión. Por otra parte, las directrices empresariales que emanan de los administradores de la sociedad coinciden en subrayar la importancia estratégica de la automatización en un entorno cada vez más digitalizado.

 

Podemos decir que internamente, los medios y métodos empleados en las actividades logísticas determinan, en gran medida, la agenda de la organización. Además, la mayor eficiencia en los procesos logísticos, se ha convertido en muchos casos en la clave para alcanzar una ventaja competitiva en el mercado. Así pues, el papel jugado por un sistema integral de gestión como un sistema ERP que coordine todos los procesos empresariales, ha trascendido de ser una mera herramienta informática, para pasar a ser nuestro mayor aliado a la hora de aprovechar las oportunidades que nos brinda el desarrollo tecnológico.

 

Cuando hablamos de procesos logísticos, nos gusta destacar la importancia del almacén, ya que en un alto número de ocasiones va a actuar como regulador de los flujos físicos de materiales consecuencia de los distintos procesos de gestión y, por tanto, su control nos permitirá analizar indirectamente todos los procesos logísticos relacionados de forma directa o indirecta. En este sentido, el almacén supone para los gestores un importante elemento de control que permite detectar el estado de salud de los procesos logísticos.

 

La actualidad de la gestión avanzada de almacenes

 

La popularidad de los sistemas de gestión avanzada de almacenes se apoya en el incremento del control sobre los recursos. Independientemente de la complejidad de los procesos permiten un seguimiento certero y con menos errores. También proporcionan en tiempo real la información de la actividad desarrollada en el almacén.

A su vez, e íntimamente ligados a este control, posibilitan una reducción de costes y una creciente flexibilidad en las operaciones. De aquí que implantar estos sistemas de gestión avanzada de almacenes son hitos en el desarrollo de una compañía. Y las consecuencias positivas de su implantación son transversales a la empresa en su conjunto.

 

La primera consecuencia de la gestión avanzada de almacenes ha sido la automatización del almacén de la mano de los llamados WMS (por sus siglas en ingles de los Sistema de gestión de almacenes, SGA). Estos sistemas conducen toda la información producida in situ con la mínima intervención manual del operador.

Gracias a sistemas de reconocimiento óptico, magnético o por chips los materiales son registrados en cada proceso asignado al almacén. Fundamentalmente son cuatro:

1. Recepción. Cada elemento almacenable se identifica con un código único.

2. Almacenamiento de stocks. La posición en el almacén se realiza por criterios de optimización.

3. Preparación de envíos. La agilidad en este paso es esencial para la calidad del servicio.

4. Expedición de existencias. Cierra el ciclo iniciado por la recepción.

 

 

Es importante que el sistema de gestión avanzada de almacenes sea parte, o se encuentre totalmente integrado, con el sistema de gestión ERP, ya que de lo contrario, no podrá desarrollar toda su potencia.

 

La posibilidad de integración completa entre sistemas define un nuevo nivel alcanzado por esta evolución lógica. El protagonismo de la información en las organizaciones impulsa a los medios que la hacen accesible, consistente, actualizada y segura.

 

Un ejemplo de la interferencia entre sistemas distintos para flujo de datos

 

La casuística en el mundo empresarial ofrece una variedad asombrosa de detalles y particularidades. A modo de ejemplo, para que sirva de ilustración sobre estos temas, planteamos un caso práctico. La finalidad es señalar los puntos que deben ser considerados cuando se combinan los sistemas ERP y WMS desde distintas soluciones de software.

 

La empresa EJEMPLO se dedica al diseño, instalación y venta de infraestructuras eléctricas industriales. Una buena parte de sus recursos los forman componentes electrónicos que la empresa compra a distintos proveedores internacionales.

 

Por el modo de trabajar, la automatización del almacén es crítica para el negocio. Hay una alta circulación de productos y resulta imprescindible para los resultados no sufrir roturas de stock.

 

Dos sistemas, ERP y WMS, llevan tiempo implantados en la organización que nos ocupa. Son sistemas potentes, modernos y aplican los últimos avances en software empresarial en la nube. Pero son sistemas completamente independientes que se comunican sin una integración plena.

 

El sistema ERP capta la información que requiere del WMS por medio de una interfaz sofisticada y potente. Pero la coordinación sincronizada entre los registros de las dos bases de datos limita el poder analítico en su interacción diaria. A continuación, mostramos un caso revelador.

 

En el ERP se ha registrado una incidencia detectada por un equipo instalador. Dos placas de circuitos integrados del mismo tipo y proveedor han sido retiradas por fallos en su función. El caso al ser estadísticamente significativo ha sido pasado al equipo de ingeniería de la empresa EJEMPLO.

 

La primera hipótesis barajada por el equipo de ingeniería es la más sencilla: un fallo en el montaje de la placa. Los argumentos a favor de este punto de partida son las coincidencias de proveedor y lote.

 

Por otra parte resulta ser un componente muy fiable y se ha verificado que se han instalado cientos de placas del mismo proveedor sin problemas. Antes de enviar un informe a la dirección para la posible reclamación se eleva el caso al equipo de calidad.

 

El equipo de calidad decide examinar detenidamente las dos placas afectadas. Descubre que el fallo se localiza en componentes especialmente sensibles a la humedad y la temperatura.

 

Los datos del ERP y WMS reflejan incidencias parecidas en componentes depositados en la misma zona del almacén por más de un año. Una pequeña corriente de aire caliente del motor de una cinta transportadora podría ser la responsable.

 

La solución aplicable al ejemplo propuesto

 

Los datos nativos a un sistema son fácilmente parametrizables. La búsqueda de patrones, coincidencias o asociaciones se puede automatizar alejando el sesgo personal del operador. Al contrario, cuando se importan datos en bloque de un sistema a otro es difícil escapar de una selección previa.

 

Por otra parte la actualización paralela de información hacia un nuevo sistema puede hacer inconsistentes los datos exportados. Si se reciben en momentos distintos no resulta extraño que produzcan discrepancias estadísticas en análisis posteriores.

 

Por estos y otros motivos la integración de un sistema WMS como módulo en el propio ERP ofrece claras ventajas. Sobre todo, en las organizaciones donde la función del aparato logístico es decisiva para la calidad del servicio. La automatización del almacén incorpora la información generada al caudal compartido por todas las estructuras de la empresa.

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17 de diciembre 2019

Artículo escrito por nuestro asociado DATADEC para el Blog de ADL

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