Hace ya muchos años, a principio de milenio, “heredé” la gestión de un almacén completamente manual. Era una empresa fabricante de fibra de poliéster y el almacén tenía unos 25-30.000 m2, pudiendo estocarse hasta 4000t en balas de unos 250-300kg cada una. En cada calle se ubicaban alrededor de 40-50 balas dispuestas a 3 alturas. Eso sí, las balas estaban perfectamente etiquetadas individualmente (doble etiqueta, en el frontal y un lateral) con un número de serie impreso en un tipo de letra de por lo menos tamaño 14 de cuerpo.
La tormenta perfecta. Más de 15.000 bultos, 350 calles para ubicar, pareadas con menos de 1m de separación entre pares y etiquetas impresas con un número de 12 cifras de tamaño 14. A mano. Punteando. Cada día había que hacer y rehacer el mapa de ubicaciones varias veces, los errores eran constantes y cuando un bulto se despistaba … ni Sherlock Holmes lo encontraba.
¿Os suena? Un ejército de personal de almacén colocando, apuntando, reubicando, reapuntando, packing list manuales, 2 y 3 verificaciones manuales antes, durante y después de la carga para comprobar que lo que salía coincidía con lo que se suponía que tenía que salir. Descuadres de stock constantes, bultos perdidos (o expedidos erróneamente, ya no se sabía), y todo dependiendo de la habilidad y memoria de los operarios para minimizar las incidencias.
Así que decidimos acabar con ello. Optamos por una solución basada en código de barras porque el tema de las etiquetas RFID era en aquellos tiempos demasiado caro en comparación, además de ser un tanto embrionario y poco probado, y necesitábamos solucionar urgentemente todos los problemas inmediatos.
Y nuestra vida cambió. Como la de tantos otros gestores de almacén que en su momento optaron por dar el salto y eliminar la gestión manual. Unas etiquetas con códigos de barras estandarizados que permitían almacenar información relevante sobre la fabricación, lotes, etc., unos lectores de códigos y unas antenas repetidoras para transmitir casi online la información de los pickings de entrada y salida, controlar las ubicaciones. Todo ello integrado con el sistema de gestión de la empresa.
Hoy es lo más normal, pero este sistema tiene sus limitaciones. Sobre todo por el hecho de que los bultos han de leerse individualmente y si no tienes un almacén completamente automatizado, no elimina completamente los problemas: lecturas erróneas o parciales, dificultades para leer el código debido a la ubicación de la etiqueta (distancia, ángulo), movimientos en tiempo casi-real (siempre hay un cierto retardo en la transmisión de datos), inventarios trabajosos, …
Hace 20 años era cuestión de elegir entre manual o código de barras; hoy, el desarrollo tecnológico ha hecho que la tecnología RFID sea asequible para dar el siguiente paso, del código de barras al tag RFID, y solucionar la gran mayoría de esos problemas sin menoscabo de las ventajas ya existentes, como la integración con el sistema de gestión:
- Lectura masiva de bultos: ya no es necesario leer las etiquetas de una en una (que también puede hacerse), sino que pueden leerse agrupadas pasándolas por un arco o túnel, lo que es especialmente útil para controlar las expediciones y verificarlas contra las órdenes de carga automáticamente, sencillamente y sin errores.
- También pueden utilizarse antenas fijas capaces de cubrir la totalidad del almacén, que de un solo golpe son capaces de inventariar el stock disponible, ya que no dependen del posicionamiento relativo de las etiquetas, no necesitan visión directa: emiten la señal y reciben la respuesta de los tags de cada bulto, a la vez.
- Todos los movimientos se registran en tiempo real en función de nuestras necesidades, lo que mejora la gestión del almacén y la posibilidad de tomar decisiones de negocio relevantes de forma rápida. Como, por ejemplo, ofertas o promociones en función de la rotación deseada o los niveles de stock disponibles. Se reduce así el riesgo de rotura de stocks.
Todo ello redunda en una reducción significativa de los costes de operación que, por ejemplo, algunos estudios estiman alrededor del 30% en el retail, ya que se minimizan tanto los errores y el tiempo de gestión como la necesidad de intervención humana en los procesos.
La gestión de almacenes a través de RFID es la evolución natural desde el código de barras. Su impacto es como mínimo igual al que se vive cuando se cambia de la gestión manual al código de barras. Y ya no es un salto de fe ni una inversión desproporcionada, ya que se trata de una tecnología probada y con un ROI atractivo.
En Kyubi somos especialistas en diseño e implementación de soluciones tecnológicas RDIF y podemos mostrarte de forma personalizada cómo puedes rentabilizar la logística de tu negocio.
La tecnología RFID es la evolución natural de la lectura de los códigos de barra en los procesos logísticos. Soluciona los problemas tradicionales del control y gestión manual de los almacenes. Además, aporta una serie de ventajas decisivas, como la lectura masiva de bultos, inventariar el stock disponible rápidamente y el registro en tiempo real de todos los movimientos de las mercancías.
CONTENIDO facilitado por nuestro asociado kYUBI SYSTEMS
DEPARTAMENTO DE MARKETING Y COMUNICACIÓN ADL
Rosa Ibáñez Tarín – email: ribanez@adl-logistica.org
¡Síguenos en Linkedin ADL! Aquí estarás al día de todos nuestros eventos, artículos escritos por profesionales para nuestro blog, bienvenidas a nuevos socios y empresas del sector, agenda formación y networking, haz click en la imagen
ALGUNOS DE NUESTROS SOCIOS – échales un vistazo aquí
